En 2014 el Ingeniero Comercial Franklin Zepeda vio en la ropa en desuso una materia prima para una industria que, a primera vista, no tenía ningún parecido con la textil: la de la construcción. La idea del emprendedor, originario de la Región de Tarapacá, sigue el desarrollo de una empresa europea que construye aislantes para la construcción en base a ropa, reemplazando los materiales tradicionales por los desechos. Así, Zepeda decidió replicar el modelo en Chile y fundó EcoFibra, firma de economía circular que en 2018 levantó una planta de producción en Alto Hospicio, la que hoy está expandiendo a Santiago. 

“Yo asesoraba a importadores de ropa usada y veía que generaban muchos residuos que iban a dar al desierto y se generaban problemas, como incendios. Ahora nosotros firmamos convenios con estas empresas y esos camiones que llevaban la ropa al desierto se desvían a nuestra planta. Hemos llegado a recibir 15 toneladas al día para hacer los aislantes, que son térmicos y acústicos”, cuenta Zepeda. 

La nueva planta de producción, que estará emplazada a las afueras de Santiago y en la que vienen trabajando desde abril de este año, será más grande que la que tienen actualmente en el norte —ahora tienen 500 m2 y la nueva tendrá 800 m2–, y hará su debut en diciembre próximo. En ella, EcoFibra busca procesar residuos textiles —en promedio ocho toneladas al día— no solo de la Región Metropolitana, sino que de otros lugares de Chile, y proyectan que recibirán cerca de 150 toneladas mensuales.

Para construir el producto, la firma realiza un proceso en el que primero separan la ropa en desuso por tipo de material y eliminan los cierres y botones, luego la trituran y compactan. Con esto generan el aislante, que es una especie de “colchoneta”, producto que comercializan como insumo para que las constructoras o clientes finales, lo utilicen en la edificación de viviendas. En esa línea, hace un par de semanas la firma decidió ir un paso más allá y lanzó un segundo producto, en el que mezclan madera y la “colchoneta”. De esta forma, ahora también comercializan el panel ecológico terminado.

Además de apuntar a la economía circular al reducir los desechos textiles —según la Organización de Naciones Unidas esta industria es la segunda más contaminante del mundo, después de la petrolera—, el aislante ecológico permite reemplazar los materiales actuales que se usan en la industria, como la lana de vidrio que es altamente contaminante y que puede impactar negativamente en la salud. 

Zepeda cuenta que la nueva planta procesará ropa en desuso de tres grandes retailers y municipalidades de Santiago, que firmaron con EcoFibra para darle nueva vida a sus productos. Estos se suman a los 120 clientes que tienen actualmente. “Ya tenemos el galpón en Santiago, tenemos que trasladar las maquinarias, la planta original continuará operando porque no podemos dejar de procesar los residuos de Tarapacá”, dice el emprendedor.

Construcción en el sur

En paralelo a los planes de expansión, en agosto pasado la startup ganó un reto de innovación abierta liderado por Colbún y Corfo, en donde EcoFibra fue seleccionada para reutilizar la ropa corporativa de la empresa eléctrica, que genera cerca de tres toneladas anuales. 

Con esto, la startup también recibió US$ 5.000, monto que utilizará para un piloto ligado al reto, en el que desarrollarán y donarán paneles ecológicos a base de la ropa en desuso de la eléctrica, para construir al menos 17 viviendas para personas en estado de vulnerabilidad en el sur del país, en regiones como la de La Araucanía. “La construcción no puede pasar de diciembre, Colbún ya nos está mandado el material en desuso para crear los paneles”, indica Zepeda.   

Economía circular en el ADN

Cinco años después de fundar EcoFibra, Zepeda decidió seguir incursionando en la economía circular y sumó un nuevo emprendimiento, pasando de atacar la problemática de los desechos textiles a la de los plásticos.

El año pasado nació Bio-Pedic Recycling, firma que apunta a reutilizar las bolsas de polipropileno para transformarlas en prótesis ortopédicas. Para esto, cortan las bolsas en tiras y las usan para moldear la parte del cuerpo que busca replicar la prótesis. A esto, luego, le agregan resina, lo que le da dureza a la prótesis reciclada. Esto lo pueden combinar con impresión 3D, por ejemplo, para incorporar piezas que son más pequeñas, como tornillos o anclajes.   

“También si se busca una prótesis de un brazo, por ejemplo, se hace el antebrazo con las bolsas y la mano se imprime en 3D, así te permite ahorrar”, cuenta Zepeda, quien agrega que actualmente están postulando a un fondo de Corfo para escalar el emprendimiento y que están en conversaciones con Teletón para donar la innovación.

En el área de la revalorización de plásticos, en 2018 Zepeda fundó otra empresa, EcoBlock, que desarrolla bloques para la industria de la construcción a partir de plástico Tereftalato de Polietileno (PET), que se utiliza principalmente para generar botellas. Para esto, el emprendedor levantó una pequeña planta en la Región de Tarapacá, en donde previo a la pandemia —que este año pausó el trabajo debido a que el coronavirus impidió que continuarán con la recolección a gran escala de los plásticos—, procesaban botellas en desuso.